Wenn das Lager bremst: Wie du durch Lageroptimierung Kommissionierzeit und Personalkosten messbar senkst

In meiner Arbeit mit mittelständischen Handelsunternehmen begegnet mir ein Muster so regelmäßig, dass es mich immer noch überrascht: Das Lager wächst, das Sortiment wächst, der Kostendruck wächst. Doch kaum jemand fragt, ob die Artikel noch an den richtigen Plätzen stehen. Lageroptimierung wird häufig als großes Projekt wahrgenommen. Dabei ist sie eine der wenigen Maßnahmen, die im Mittelstand sofort wirkt, kaum Investition erfordert und trotzdem täglich bares Geld spart.

Knapp die Hälfte der Lagerarbeitszeit geht für Laufwege drauf, für Meter ohne Wertschöpfung. Laut Martin (2011, S. 415) entfallen bei manueller Kommissionierung durchschnittlich rund 48 Prozent der Arbeitszeit auf reine Wegzeit. In unstrukturierten Lagern steigt dieser Wert auf 50 bis 60 Prozent, in optimierten sinkt er auf 25 bis 35 Prozent (Erfahrungswerte aus Praxisprojekten). Das ist der Unterschied zwischen einem Betrieb, der seine Lagerkosten im Griff hat, und einem Betrieb, der jeden Monat Geld für ungeplante Wege ausgibt. Diesen Hebel kann jeder selbst nutzen, ohne Beratungsmandat, ohne IT-Projekt. Die Daten sind in jedem Betrieb vorhanden und mit den richtigen Werkzeugen lässt sich der Prozess eigenständig umsetzen. Genau das ist der Ansatz, den ich hier vorstelle.

Lageroptimierung ist kein einheitlicher Begriff, er umfasst alles von der Regalaufstellung bis zur Automatisierung. Wenn ich hier über Lagerplatzoptimierung spreche, meine ich konkret die systematische Zuordnung jedes Artikels zu dem Lagerort, der seinen tatsächlichen Zugriffshäufigkeiten entspricht. Den Fachbegriff dafür, Lager-Slotting, kennen viele Logistikverantwortliche, in der betrieblichen Praxis hat er sich aber noch nicht überall durchgesetzt.

Die Grundidee: Häufig Gebrauchtes gehört an den kürzesten Weg. Was selten gebraucht wird, kann weiter hinten stehen. In der Praxis ist das selten der Fall. Lager wachsen historisch, Ware kommt an, es gibt Platz, also wird eingelagert. Über Jahre entsteht eine Struktur, die pragmatisch, aber kostspielig ist. Egal ob Festplatz- oder chaotische Lagerhaltung: Ohne regelmäßige Slotting-Optimierung entstehen fast zwangsläufig ineffiziente Wegezeiten.

Lageroptimierung ist außerdem kein einmaliges Projekt. Sortimente ändern sich, Saisonprodukte verändern die Nachfrage, neue Lieferanten kommen dazu. Wer die Platzstruktur nicht regelmäßig überprüft (ich empfehle mindestens jährlich), verliert den Effekt der Erstoptimierung schneller als gedacht.

Viele Betriebe spüren die Ineffizienz, können sie aber nicht benennen. Das ist der eigentliche Kern des Problems. Denn nur was gemessen wird, lässt sich auch gezielt verbessern. Hier sind die vier Signale, auf die ich in der Praxis immer wieder stoße. Sie weisen zuverlässig auf ungenutztes Optimierungspotenzial hin:

Die Laufwege pro Auftrag variieren stark, obwohl die Anzahl der Positionen ähnlich ist. Das allein ist noch kein Beweis für suboptimale Platzierung: Ein Auftrag mit seltenen Artikeln erfordert naturgemäß längere Wege, weil diese Artikel bewusst weiter hinten lagern. Aufschlussreich wird es, wenn man nur die häufig benötigten Artikel betrachtet. Wenn selbst Standard-Artikel, die täglich dutzendmal gegriffen werden, regelmäßig weite Wege erfordern, stimmt die Grundstruktur nicht.

Neue Artikel oder Nachfolgeprodukte wurden einfach dort eingelagert, wo gerade Platz war. Das betrifft nicht nur ganze neue Produktgruppen, sondern auch alltäglichere Situationen. Ein Beispiel: Ein Artikel wird vom Hersteller durch einen Nachfolger ersetzt. Der Altartikel ist noch vorrätig und bleibt auf seinem angestammten Platz. Der Nachfolgeartikel bekommt einen neuen, freien Platz, häufig in einer anderen Zone, einem anderen Gang. Nach dem Abverkauf des Altartikels lagert niemand den Nachfolger um, er bleibt dort, wo er zufällig hingekommen ist. Über Jahre entstehen so Lagerstrukturen, die nicht das Ergebnis einer Entscheidung sind, sondern einer langen Reihe von Zufällen.

Erfahrene Mitarbeiter*innen wissen auswendig, wo jeder Artikel steht, doch niemand hat das je systematisch überprüft. Dieses Wissen ist wertvoll, verdeckt aber ein strukturelles Problem: Wenn ein Lager ausschließlich über das Gedächtnis einzelner Personen funktioniert, wurde die Platzstruktur nie auf Basis von Daten hinterfragt. Artikel liegen möglicherweise seit Jahren an denselben Plätzen, unabhängig davon, ob ihre Pickfrequenz gestiegen, gesunken oder durch Sortimentsänderungen verschoben wurde. Das implizite Wissen der Belegschaft ersetzt hier eine Optimierung, die längst hätte stattfinden sollen.

Die Pickleistung stagniert oder sinkt, obwohl das Team gleich groß ist. Wer in einem nicht optimierten Lager kommissioniert, legt typischerweise 10 bis 15 Kilometer pro Schicht zurück (Erfahrungswert aus Praxisprojekten). Nach konsequenter Lageroptimierung sind es 6 bis 9 Kilometer bei identisch vielen entnommenen Artikeln.

Wer zwei oder mehr dieser Signale erkennt, findet in der Lagerplatzoptimierung einen konkreten Ansatzpunkt, oft mit Wirkung innerhalb weniger Wochen.

Es gibt mehrere Ansätze, die sich in der Praxis bewährt haben. Ich ordne sie nach Aufwand und Wirkung:

Das Pareto-Prinzip gilt im Lager mit bemerkenswerter Konsequenz: Rund 20 Prozent der Artikel verursachen rund 80 Prozent aller Zugriffe (vgl. VDI-Richtlinie 3590, 1994). Diese A-Artikel, die Schnelldreher, gehören an die wegkürzesten Positionen: in der Nähe des Kommissionierstarts, in ergonomisch günstiger Höhe, ohne Hindernisse. B-Artikel mit mittlerer Zugriffshäufigkeit lassen sich im mittleren Wegebereich platzieren, C-Artikel können bedenkenlos weiter entfernt stehen, weil sie selten bewegt werden.

Wer Aufträge nach räumlich zusammenhängenden Zonen bündelt, sammelt pro Runde mehr Positionen auf kurzem Weg und reduziert dadurch die Anzahl der Gangwechsel. Mehr über die Grundlagen der auftragsorientierten Kommissionierung findest du im OMR Reviews ContentHub.

Wo das Budget und das Volumen es rechtfertigen, reduzieren automatisierte Systeme die Wegzeit auf nahezu null. Allerdings ist Lagerautomatisierung für die meisten kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) kein realistischer nächster Schritt, Slotting und Prozessoptimierung sind hier meist der sinnvollere Einstieg.

Cross-Docking bedeutet das direkte Umlagern von Ware ohne Einlagerung, besonders geeignet bei hohem Durchsatz und standardisierten Lieferungen. Für Betriebe mit Versandanteil lohnt zusätzlich ein Blick auf optimierte Fulfillment-Prozesse.

Auch die beste Lagerstruktur veraltet: Sortimentsänderungen, Saisonschwankungen und neue Lieferanten verschieben die Pickfrequenzen ständig. Eine Überprüfung anhand aktueller Bewegungsdaten hält den Effekt der Erstoptimierung dauerhaft aufrecht.

Das ist die Frage, bei der es für Geschäftsführer*innen konkret wird. Die Zahlen sind auch bei konservativen Annahmen überraschend deutlich.

Grundlage der Rechnung: Laut Statistischem Bundesamt lagen die Arbeitskosten je geleistete Stunde im Wirtschaftsabschnitt H (Verkehr und Lagerei) im Jahr 2025 bei 35,80 Euro pro Stunde (Destatis, 2026, PM Nr. 148). Für einfache Lagertätigkeit (Bruttolohn zzgl. AG-Sozialabgaben, Urlaub, Krankheit und Arbeitsplatz-Overhead) sind Vollkosten von 28 bis 32 Euro pro Stunde realistisch. Ich rechne konservativ mit 30 Euro pro Stunde. Durch eine optimierte Lagerplatzanordnung lässt sich die Wegzeit um 15 bis 25 Prozent reduzieren. Das hebt die Pickleistung typischerweise von 60 auf ca. 80 Picks pro Stunde an, eine Steigerung von rund 33 Prozent. Die folgende Übersicht zeigt, was das konkret bedeutet, wenn eine nicht optimierte Lagerstruktur diese Leistungssteigerung verhindert:

Selbst in einem kleinen Lager mit nur einer Kommissionierer*in summieren sich die Mehrkosten durch unnötig lange Laufwege auf 20.000 Euro pro Jahr. Bei drei Kommissionierer*innen sind es bereits 60.000 Euro, bei fünf schon 100.000 Euro, wohlgemerkt bei nur einer Schicht und konservativen Annahmen. In einem Zweischicht-Betrieb verdoppeln sich diese Beträge.

Zum Vergleich: Ein klassisches Warehouse-Management-System (WMS) optimiert Routen innerhalb einer bestehenden Lagerstruktur. Es beantwortet aber nicht die Vorfrage, ob die Artikel überhaupt an den richtigen Plätzen stehen. Genau hier setzt Lagerplatzoptimierung an: als strategische Grundlage, auf der jedes WMS effizienter arbeitet.

Was abstrakt klingt, wird in OptiSlotting unmittelbar sichtbar. Das ist der entscheidende Unterschied zu einer manuellen Eigenlösung: Statt Vermutungen arbeitet das Tool mit echten Bewegungsdaten und macht das Optimierungspotenzial auf einen Blick greifbar.

Nach dem Hochladen der Daten zeigt OptiSlotting zunächst den Ist-Zustand des Lagers. Jeder Lagerplatz erhält dabei einen Wegescore, der seine Entfernung vom Kommissionierstart und vom Kommissionierweg abbildet. Artikel mit hoher Pickhäufigkeit und hohem Wegescore erscheinen rot: Das sind die Schnelldreher, die am falschen Platz stehen und täglich unnötige Laufwege erzeugen. Gelbe Punkte markieren Verschwendung in die andere Richtung: günstige Lagerplätze, die von Langsamdrehern belegt werden.

Nach der Optimierung verändert sich das Bild grundlegend. Die roten Punkte verschwinden fast vollständig: Schnelldreher rücken an Positionen mit den kürzesten Wegen, Langsamdreher weichen auf weiter entfernte Plätze aus. In realen Projekten liegt die typische Wegreduktion zwischen 15 und 25 Prozent; in besonders unstrukturierten Lagern kann sie deutlich darüber liegen.

Wie viel Aufwand dieser Übergang erfordert, ist keine feste Größe, sondern eine Entscheidung, die jeder Betrieb selbst trifft. OptiSlotting zeigt anhand einer einstellbaren Kurve, welche Wegreduktion mit wie vielen Umlagerungen erreichbar ist. Typischerweise genügen rund 10 Prozent aller möglichen Umräumvorgänge, um bereits einen Großteil des Potenzials zu heben. Das Ergebnis ist eine priorisierte Umräumliste: welcher Artikel kommt wohin, in welcher Reihenfolge und mit welcher messbaren Wegeersparnis pro Position. Wer wenig Zeit investieren will, setzt den Zielwert niedrig und sieht sofort, was das realistisch bringt. Wer mehr herausholen möchte, erhöht den Aufwand gezielt.

Ein häufig unterschätzter Faktor ist die Akzeptanz im Team. Wer erklären kann, warum Artikel X jetzt in Reihe A steht, weil er zehnmal täglich gegriffen wird, bekommt Akzeptanz statt Widerstand. OptiSlotting liefert diese Begründung für jeden Artikel auf der Umräumliste mit.

Für die Lageroptimierung gibt es heute Lösungen für sehr unterschiedliche Anforderungen und Budgets. Ein Überblick über Lagerverwaltungssoftware zeigt, wie breit das Spektrum ist, von einfachen kostenlosen Lagerverwaltungslösungen bis zu vollständigen WMS-Plattformen. Für den mobilen Einsatz gibt es auch kostenlose Lagerverwaltungs-Apps.

Das ist das Tool aus unserem Haus Opti-Consult. Ich sage das transparent, weil ich überzeugt davon bin, dass es genau die Lücke schließt, die andere WMS-Lösungen offenlassen. OptiSlotting ist kein vollständiges Warehouse-Management. Es ist ein Self-Service-Tool für die eine spezifische Frage: Stehen meine Artikel an den richtigen Plätzen? Bewegungsdaten hochladen, Parameter einstellen, Optimierung berechnen, Umräumliste exportieren. Die Umräumliste lässt sich in kurzen Ketten von wenigen Artikeln abarbeiten, während der laufende Betrieb weiterläuft, ohne dass Bereiche gesperrt oder die Kommissionierung unterbrochen werden muss. Projekterstellung und Analyse sind kostenlos, Kosten entstehen erst beim Freischalten der Ergebnisse. Ohne IT-Projekt, ohne Beratung, ohne Betriebsunterbrechung.

Eine WMS-Lösung mit starker Shopify-Integration, besonders für E-Commerce-Betriebe mit eigenem Lager geeignet. Ermöglicht Scan-basiertes Picking und Bestandsführung in Echtzeit.

Eher auf Versandprozesse ausgelegt, aber mit Schnittstellen zu Lagerverwaltungssystemen. Sinnvoll für Betriebe, bei denen der Versand ein Flaschenhals ist.

Eine ERP-Lösung für KMU mit integrierter Lagerverwaltung. Gut für Betriebe, die Warenwirtschaft, Buchhaltung und Lager aus einer Hand steuern wollen. Mehr über die besten Warenwirtschaftssysteme findest du in der entsprechenden OMR-Reviews-Übersicht.

Meine Empfehlung für die meisten KMU: Startet nicht mit dem größten und teuersten System. Startet stattdessen mit der Frage, was euer größter Engpass ist (Wegzeit, Fehlerquote oder Bestandsgenauigkeit) und wählt das Tool, das genau dort ansetzt. KI im Handel wird auch in der Lagerlogistik zunehmend relevant. Die meisten Effizienzgewinne lassen sich aber noch immer mit strukturierten Daten und klar priorisierten Maßnahmen erreichen.

Die größten Effizienzreserven in mittelständischen Lagern liegen nicht in neuer Technologie, sondern in der Frage, ob die richtigen Artikel an den richtigen Plätzen stehen. Diese Frage stellt selten jemand, denn kein System beantwortet sie, und die Kosten der Ineffizienz bleiben im Tagesgeschäft unsichtbar.

Lageroptimierung durch Slotting ist kein Großprojekt. Sie ist eine strukturierte Maßnahme: Sie beginnt mit vorhandenen Daten, liefert in kurzer Zeit erste Ergebnisse und amortisiert sich bei konservativer Rechnung innerhalb von Monaten. Die Intralogistik ist ein häufig unterschätzter Wachstumshebel, auch dann, wenn man nicht expandiert, sondern einfach effizienter werden will.

Mein persönlicher Standpunkt: Wer heute noch nicht systematisch überprüft, ob sein Lager optimal strukturiert ist, verschenkt Geld. Nicht ein bisschen, sondern im Schnitt tausende Euro pro Mitarbeiter*in und Jahr. Das ist kein theoretisches Problem. Das ist ein sehr praktisches.