Novo AI WatchMen Erfahrungen & Reviews (12)

Für uns liegt der größte Nutzen darin, von reaktiven zu proaktiveren Entscheidungen zu kommen. Statt erst im Nachhinein zu analysieren, was passiert ist, können wir Abweichungen früher erkennen und untersuchen, bevor daraus größere Probleme entstehen. Gleichzeitig hilft uns das System, Energieverschwendung zu erkennen und das Maschinenverhalten mit konkreten Produktionsaufträgen in Verbindung zu bringen. Für mich liegt der eigentliche Wert nicht einfach darin, mehr Daten zu haben, sondern Veränderungen früh genug zu erkennen, um noch handeln zu können.

Für uns war das Hauptproblem, dass uns für bestimmte Entscheidungen und Berechnungen nicht immer die tatsächlichen Produktionsdaten zur Verfügung standen. Dadurch mussten wir teilweise mit Annahmen arbeiten. Mit Novo AI bekommen wir diese Daten direkt aus der Produktion. Dadurch können wir genauer rechnen und unsere Entscheidungen auf eine bessere Datengrundlage stellen. Für mich ist besonders wichtig, dass wir dadurch nicht nur besser reagieren können. Wenn wir Veränderungen in den Daten früh erkennen, können wir auch früher handeln. Genau diese Möglichkeit, von einer eher reaktiven zu einer proaktiveren Arbeitsweise zu kommen, ist für uns ein großer Vorteil.

Vor Novo AI hatten wir deutlich weniger Transparenz darüber, was tatsächlich auf unseren Maschinen passiert. Viele Informationen wurden manuell erfasst, und es war schwierig zu erkennen, wo Stillstandszeiten, Energieverluste oder Unterschiede zwischen den Schichten entstehen. Jetzt können wir die Daten direkt mit dem tatsachlichen Maschinenverhalten und unseren Aufträgen verbinden. Wir sehen schneller, was passiert, erkennen Verbesserungspotenziale und können das gesamte Team auf dem aktuellen Stand halten. Für uns ist die Produktion dadurch deutlich transparenter und einfacher zu steuern geworden.

Vor WatchMen hatten wir nicht immer ein klares Bild davon, was genau in unserer Produktion passiert. Wir kannten zwar unsere Produktionszahlen, aber es war deutlich schwieriger zu erkennen, wo wir Zeit verlieren, warum ein Ziel nicht erreicht wurde oder wo genau ein Problem entstanden ist. Heute haben wir viel mehr Transparenz. Wir sehen, was die einzelnen Maschinen machen, wie viel wir produziert haben, wo etwas nicht funktioniert hat und wo wir uns verbessern müssen. Durch das Alarmsystem können wir bei Problemen schneller reagieren, anstatt erst viel später davon zu erfahren. Auch die Kommunikation zwischen den Schichten ist dadurch einfacher geworden. Die nächste Schicht kann sehen, was vorher passiert ist, sodass wichtige Informationen nicht verloren gehen. Für das Management ist es ebenfalls ein großer Vorteil, alle diese Informationen zur Verfügung zu haben. Der wichtigste Punkt für uns ist aber: Wir können Entscheidungen heute auf Basis dessen treffen, was tatsächlich in unserer Produktion passiert – und nicht auf Basis von Vermutungen. Dadurch sind unsere Entscheidungen deutlich proaktiver geworden.

Für uns liegt der größte Mehrwert darin, dass Verbesserungen in der Produktion strukturiert und messbar werden. Das Management kann sehen, was sich tatsächlich verbessert hat, die aktuelle Situation mit der bisherigen vergleichen und den konkreten ROI der Maßnahmen nachvollziehen. Das finde ich besonders bemerkenswert. Verbesserungen sind nicht mehr nur eine subjektive Einschätzung oder ein Gefühl, sondern werden anhand realer Produktionsdaten sichtbar. Dadurch können wir viel besser erkennen, welche Maßnahmen tatsächlich etwas bringen und wo weitere Verbesserungen sinnvoll sind.

Our biggest challenge was simply monitoring so many machines and processes at the same time. Before, a lot of information had to be checked manually or was difficult to see quickly. Now we have the important machine data in one place and can see downtime, idle time and what is happening in production much more easily. It helps our shop-floor teams as well as our managers, and overall it makes our daily work much more efficient.

Wir haben heute deutlich mehr Transparenz in unserer Produktion. Entscheidungen basieren auf echten Daten, Schichten lassen sich besser vergleichen und Stillstandszeiten sowie Energieverluste sind sofort sichtbar. Besonders hilfreich war, dass wir unsere bestehenden Maschinen weiter nutzen konnten.

Wir produzieren Draht- und Kabelprodukte und hatten lange die Herausforderung, aussagekräftige Daten aus unseren älteren Maschinen zu erhalten. Mit NovoAI konnten wir diese Maschinen digitalisieren, ohne große Investitionen in neue Anlagen tätigen zu müssen. Heute erkennen wir Probleme schneller, überwachen jede Maschine sowie den Energieverbrauch in Echtzeit und unsere Produktionsleiter haben jederzeit einen guten Überblick. Das hilft uns, schneller und auf Basis echter Daten Entscheidungen zu treffen.

Novo AI helped us make better decisions because we finally work with real data instead of estimates. Problems and machine stoppages are easier to identify, and the alerts help us react earlier. This has saved us time, improved transparency, and helped us make small but important improvements in our production step by step.

Novo AI hat uns dabei geholfen, unsere bestehenden Maschinen zu digitalisieren, ohne sie ersetzen zu müssen – ein großer Vorteil für unser Unternehmen als Automobilzulieferer. Heute haben wir Echtzeit-Einblicke in Maschinenstatus, Produktion, OEE, Taktzeiten, Stillstände und den Auftragsfortschritt. Die Dokumentation ist deutlich schneller und zuverlässiger geworden, und wir wissen jederzeit, was auf dem Shopfloor passiert. Durch die präzisen Echtzeitdaten sind unsere ROI-Berechnungen verlässlicher geworden und wir können Entscheidungen deutlich proaktiver treffen. Insgesamt hat Novo AI unsere Produktion transparenter und effizienter gemacht.

Das System hat viel Vermutungen in der Produktion durch echte Daten ersetzt. Das Beste daran ist, dass wir die Daten sogar von unseren alten Maschinen digital bekommen. So können wir schneller reagieren und Entscheidungen deutlich einfacher treffen.

Vor der Einführung von Watchman hatten wir zwar viele Maschinen und Daten, aber oft keinen schnellen Überblick darüber, was wirklich in der Produktion passiert. Kleine Stillstände, Verzögerungen oder Abweichungen wurden häufig erst spät erkannt. Watchman macht diese Themen sichtbar. In unserem Werk mit über 120 Maschinen sehen wir jetzt sofort, wo Zeit verloren geht, welche Aufgaben anstehen und wo gehandelt werden muss. Viele Prozesse laufen heute automatisiert und die richtigen Mitarbeiter werden schneller informiert. Dadurch können wir Probleme früher lösen und die Produktion läuft insgesamt deutlich stabiler.